Wysokiej wydajności aluminiowy zlew cieplny z wytłaczaniem, dostosowany do urządzeń energetycznych

Wysokowydajny radiator aluminiowy wytłaczany do urządzeń zasilających

1. Wysokotemperaturowy precyzyjny proces wytłaczania: formowanie rdzenia, tworzenie podstawy do rozpraszania ciepła

Zintegrowane formowanie wytłaczane: Po podgrzaniu i zmiękczeniu pręta aluminiowego 6063/6061, zintegrowana struktura podłoża i żeber jest wytłaczana w jednym cyklu za pomocą wytłaczarki 10000 ton i niestandardowej formy. Brak łączenia lub spawania, eliminacja oporu cieplnego styku u podstawy i poprawa wydajności przewodnictwa cieplnego o ponad 30% w porównaniu do nitowania/wkładania.

Ostateczna kontrolowana dokładność wymiarowa: Pozwala na precyzyjne kontrolowanie wysokości, odstępów, grubości i kształtu przekroju żeber, z niewielkimi błędami w prostopadłości żeber, zapewniając jednolity przepływ powietrza przez szczeliny międzyżebrowe, unikając prądów wirowych i zwarć przepływu powietrza, oraz zwiększając wskaźnik wykorzystania powierzchni rozpraszania ciepła o ponad 25%.

Elastyczna realizacja złożonych przekrojów: obsługuje różne kształty zębów, takie jak zęby proste, skośne, faliste, igiełkowe, trapezowe, a także nieregularne przekroje z rowkami montażowymi, otworami pozycjonującymi i żebrami wzmacniającymi. Można je optymalizować w zależności od rozkładu źródła ciepła, kierunku przepływu powietrza i przestrzeni montażowej, aby sprostać potrzebom rozpraszania ciepła w różnych scenariomach.
Efektywna produkcja masowa, niższy koszt: Proces wytłaczania to formowanie ciągłe, które pozwala na produkcję profili o długości kilku metrów w jednym wytłoczeniu, z możliwością późniejszego cięcia na wymiar. Wydajność produkcji jest o ponad 50% wyższa niż w przypadku frezowania CNC, tłoczenia i innych procesów, a koszt produkcji masowej jest obniżony o 20% -30%.

2. Kolejny proces precyzyjnej obróbki: poprawa adaptacyjności i dopasowania

Precyzyjne cięcie + gratowanie: Za pomocą maszyny do cięcia CNC długie profile są cięte na niestandardowe rozmiary, w połączeniu z gratowarką/piaskowaniem w celu usunięcia zadziorów z cięcia, unikając zarysowania źródeł ciepła i elementów montażowych, jednocześnie poprawiając płaskość powierzchni.

Frezowanie/wiercenie/gwintowanie CNC: W przypadku potrzeb otworów montażowych, rowków pozycjonujących, otworów gwintowanych i nieregularnych podłoży, precyzyjna obróbka jest przeprowadzana za pomocą centrów obróbczych CNC, aby zapewnić ścisłe przyleganie radiatora do źródła ciepła (układ scalony, IGBT, moduł mocy), kontrolować opór cieplny styku i unikać spadku wydajności rozpraszania ciepła spowodowanego słabym przyleganiem.

Prostowanie + kształtowanie: Po wytłoczeniu krzywizna profilu jest korygowana przez prostowarkę, aby zapewnić prostoliniowość produktu gotowego, uniknąć deformacji wpływających na montaż i przepływ powietrza, oraz zapewnić spójność struktury partii produktu.

3. Proces optymalizacji powierzchni: zwiększenie trwałości i wydajności rozpraszania ciepła

Proces twardego anodowania: Radiatory aluminiowe wytłaczane poddawane są obróbce twardego anodowania, która zwiększa ich odporność na korozję i ścieranie o ponad 5 razy; Jednocześnie warstwa tlenku ma porowatą strukturę, która może zwiększyć powierzchnię styku między powietrzem a żeberkami, poprawić rozpraszanie ciepła przez konwekcję i zwiększyć wydajność rozpraszania ciepła o ponad 10%.

Proces piaskowania/szczotkowania: Poprzez piaskowanie/szczotkowanie powierzchni zwiększa się jej chropowatość, co dodatkowo powiększa powierzchnię wymiany ciepła; Jednocześnie można dostosować matowe, szczotkowane i inne efekty wizualne, równoważąc praktyczność i estetykę, nadaje się do zastosowań takich jak elektronika użytkowa i wysokiej klasy sprzęt AGD, które wymagają estetyki.

Proces pasywacji: W przypadku radiatorów wytłaczanych z kompozytu miedziowo-aluminiowego, podłoże miedziane jest pasywowane w celu usunięcia powierzchniowej warstwy tlenku i utworzenia gęstej warstwy ochronnej, zapobiegając spadkowi wydajności przewodnictwa cieplnego spowodowanemu utlenianiem i czernieniem miedzi, oraz przedłużając żywotność.