高効率アルミニウム押出ヒートシンク パワーデバイス用カスタム

高効率押出アルミニウムヒートシンク（パワーデバイス用）

1. 高温精密押出プロセス：コア形成、放熱の基盤作り

一体押出成形：6063/6061アルミニウムロッドを加熱・軟化させた後、10000トンの押出機とカスタム金型を用いて、基板とフィンの一体構造を一度に押出成形します。接合や溶接がなく、根元からの接触熱抵抗を排除し、リベット/インサートと比較して熱伝導効率を30%以上向上させます。

究極の制御可能な寸法精度：フィンの高さ、間隔、厚さ、断面形状を正確に制御でき、フィンの垂直度の誤差が小さいため、フィンギャップを通過する気流が均一になり、渦電流や気流のショートサーキットを回避し、放熱表面積の利用率を25%以上増加させます。

複雑な断面形状の柔軟な実装：ストレートフィン、斜めフィン、波形フィン、ニードルフィン、台形フィンなどの様々な歯形状、および取り付けスロット、位置決め穴、補強リブを備えた不規則な断面形状をサポートします。熱源分布、気流方向、取り付けスペースに応じて最適化でき、さまざまなシナリオの放熱ニーズに対応します。
効率的な大量生産、低コスト：押出プロセスは連続成形であり、一度の押出で数メートルの長尺プロファイルが製造でき、後で必要に応じて切断できます。生産効率はCNCフライス加工、プレス加工などのプロセスと比較して50%以上高く、大量生産のコストは20%～30%削減されます。

2. 後工程精密加工プロセス：適応性とフィット感を向上

精密切断＋バリ取り：CNC切断機を使用して長尺プロファイルをカスタムサイズに切断し、バリ取り機/サンドブラストと組み合わせて切断面のバリを除去し、ヒートシンクや取り付け部品の傷つきを防ぎ、表面平坦性を向上させます。

CNCフライス加工/穴あけ/ねじ切り：取り付け穴、位置決めスロット、ねじ穴、不規則な基板のニーズに対応するため、CNCマシニングセンタで精密加工を行い、ヒートシンクとヒートソース（チップ、IGBT、パワーモジュール）が密着するようにし、接触熱抵抗を制御し、密着不良による放熱効率の低下を防ぎます。

矯正＋成形：押出後、プロファイルの曲がりを矯正機で修正し、完成品の直角度を確保し、変形による取り付けや気流への影響を回避し、バッチ製品構造の一貫性を確保します。

3. 表面最適化プロセス：耐久性と放熱効率を向上

硬質アルマイト処理：アルミニウム合金押出ラジエーターに硬質アルマイト処理を施し、耐食性・耐摩耗性を5倍以上に向上させます。同時に、酸化膜は多孔質構造を持ち、空気とフィンの接触面積を増やし、対流放熱を強化し、放熱効率を10%以上向上させます。

サンドブラスト/ヘアライン加工：表面をサンドブラスト/ヘアライン加工することで表面粗さを増加させ、熱伝導面積をさらに拡大します。同時に、つや消し、ヘアラインなどの外観効果をカスタマイズでき、実用性と美観のバランスを取り、外観が要求される家電製品やハイエンド家電などのシナリオに適しています。

不動態化処理：銅アルミニウム複合押出ヒートシンクの場合、銅基板を不動態化処理して表面酸化層を除去し、緻密な保護膜を形成することで、銅の酸化や黒ずみによる熱伝導効率の低下を防ぎ、耐用年数を延ばします。