بخاری گرمای آلومینیوم با کارایی بالا برای دستگاه های برق سفارشی شده است

هیت سینک آلومینیومی اکسترود شده با راندمان بالا برای دستگاه‌های قدرت

1. فرآیند اکستروژن دقیق دمای بالا: شکل‌دهی هسته، پایه‌گذاری برای دفع حرارت

قالب‌گیری اکستروژن یکپارچه: پس از گرم کردن و نرم کردن میله آلومینیومی 6063/6061، ساختار یکپارچه زیرلایه و پره‌ها در یک مرحله از طریق اکسترودر 10000 تنی و قالب سفارشی اکسترود می‌شود. بدون اتصال یا جوشکاری، مقاومت حرارتی تماسی را از ریشه حذف می‌کند و راندمان هدایت حرارتی را بیش از 30% نسبت به پرچ/درج بهبود می‌بخشد.

دقت ابعادی قابل کنترل نهایی: می‌تواند ارتفاع، فاصله، ضخامت و شکل مقطع پره‌ها را با خطاهای کوچک در عمود بودن پره‌ها به دقت کنترل کند، جریان هوای یکنواخت را از شکاف پره‌ها تضمین کند، از جریان گردابی و اتصال کوتاه جریان هوا جلوگیری کند و نرخ استفاده از سطح دفع حرارت را بیش از 25% افزایش دهد.

پیاده‌سازی انعطاف‌پذیر مقاطع پیچیده: از اشکال مختلف دندانه مانند دندانه‌های مستقیم، دندانه‌های اریب، دندانه‌های موج‌دار، دندانه‌های سوزنی، دندانه‌های ذوزنقه‌ای، و همچنین مقاطع نامنظم با شیارهای نصب، سوراخ‌های موقعیت‌یابی و دنده‌های تقویتی پشتیبانی می‌کند. می‌توان آن را بر اساس توزیع منبع حرارت، جهت جریان هوا و فضای نصب بهینه کرد تا نیازهای دفع حرارت سناریوهای مختلف را برآورده کند.
تولید انبوه کارآمد، هزینه کمتر: فرآیند اکستروژن قالب‌گیری پیوسته است که می‌تواند پروفیل‌های چند متری را در یک اکستروژن تولید کند و بعداً در صورت نیاز برش داده شود. راندمان تولید بیش از 50% بیشتر از فرز CNC، مهرزنی و سایر فرآیندها است و هزینه تولید انبوه 20% تا 30% کاهش می‌یابد.

2. فرآیند ماشینکاری دقیق بعدی: بهبود سازگاری و تناسب

برش دقیق + پلیش‌زدایی: با استفاده از دستگاه برش CNC برای برش پروفیل‌های بلند به اندازه‌های سفارشی، همراه با دستگاه پلیش‌زدایی/سندبلاست برای حذف پلیش‌ها از برش، از خراشیدن منابع حرارتی و قطعات نصب جلوگیری می‌کند، در حالی که صافی سطح را بهبود می‌بخشد.

فرز/دریل‌کاری/قلا‌به‌زنی CNC: برای نیازهای سوراخ‌های نصب، شیارهای موقعیت‌یابی، سوراخ‌های رزوه شده و زیرلایه‌های نامنظم، ماشینکاری دقیق از طریق مراکز ماشینکاری CNC انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که هیت سینک و منبع حرارت (تراشه، IGBT، ماژول قدرت) به طور محکم به هم چسبیده‌اند، مقاومت حرارتی تماسی را کنترل می‌کند و از کاهش راندمان دفع حرارت ناشی از چسبندگی ضعیف جلوگیری می‌کند.

صاف‌کاری + شکل‌دهی: پس از اکستروژن، انحنای پروفیل توسط دستگاه صاف‌کاری تصحیح می‌شود تا صافی محصول نهایی تضمین شود، از تغییر شکل که بر نصب و جریان هوا تأثیر می‌گذارد جلوگیری شود و سازگاری ساختار محصول دسته‌ای تضمین شود.

3. فرآیند بهینه‌سازی سطح: افزایش دوام و راندمان دفع حرارت

فرآیند آندایزینگ سخت: رادیاتورهای اکسترود شده از آلیاژ آلومینیوم تحت عملیات آندایزینگ سخت قرار می‌گیرند که مقاومت آنها در برابر خوردگی و سایش را بیش از 5 برابر افزایش می‌دهد؛ در عین حال، لایه اکسید دارای ساختار متخلخل است که می‌تواند سطح تماس بین هوا و پره‌ها را افزایش دهد، دفع حرارت همرفتی را افزایش دهد و راندمان دفع حرارت را بیش از 10% بهبود بخشد.

فرآیند سندبلاست/برس‌کاری: با سندبلاست/برس‌کاری سطح، زبری سطح افزایش می‌یابد و سطح انتقال حرارت بیشتر گسترش می‌یابد؛ در عین حال، می‌تواند جلوه‌های ظاهری مات، برس‌خورده و غیره را سفارشی کند و بین کاربردی بودن و زیبایی‌شناسی تعادل برقرار کند، مناسب برای سناریوهایی مانند لوازم الکترونیکی مصرفی و لوازم خانگی پیشرفته که نیاز به ظاهر دارند.

فرآیند غیرفعال‌سازی: برای هیت سینک‌های اکسترود شده کامپوزیت مس-آلومینیوم، زیرلایه مسی غیرفعال می‌شود تا لایه اکسید سطح حذف شود و یک فیلم محافظ متراکم تشکیل شود، از کاهش راندمان هدایت حرارتی ناشی از اکسیداسیون و سیاه‌شدن مس جلوگیری می‌کند و عمر مفید را افزایش می‌دهد.